爐渣向耐火材料內(nèi)部滲透并與耐火材料反應(yīng)生成變質(zhì)層，產(chǎn)生結(jié)構(gòu)剝落。渣向耐火材料內(nèi)部滲透的途徑有：(1)通過(guò)開(kāi)口氣孔或裂紋等毛細(xì)通道向耐火材料內(nèi)部滲透。 (2)爐渣經(jīng)由晶界進(jìn)入耐火材料內(nèi)部的滲透方式多存在于由多晶相構(gòu)成的耐火材料中。爐渣沿晶界的遷入，取決于材料中各相各晶體同爐渣間的各種界面張力。(3)渣組分中的離子進(jìn)入到材料晶格內(nèi)部，隨著晶格擴(kuò)散的方式進(jìn)入耐火材料。 在上述三種形式中通過(guò)氣孔和裂紋的滲透是最常見(jiàn)的，造成的影響也是最大的。其它兩種形式，特別是通過(guò)晶格擴(kuò)散的滲透很小。

爐渣的化學(xué)性質(zhì)主要有爐渣的堿度、氧化性和還原性。(1)爐渣堿度爐渣的組成和性質(zhì)嚴(yán)重影響著爐渣對(duì)耐火材料的侵蝕情況，渣的酸堿性必須與耐火材料相匹配。根據(jù)耐火材料的酸堿性我們將耐火材料分為酸性耐火材料與堿性耐火材料，同樣冶金爐渣也分為酸性渣與堿性渣，渣的酸堿性是以它的堿度來(lái)劃分的。渣的堿度的表示方法有多種，通常是用爐渣中含有的堿性氧化物量與酸性氧化物量之比來(lái)表示。

可根據(jù)堿度大小將爐渣分為三種：爐渣堿度為1時(shí)為中性渣；當(dāng)爐堿度小于1時(shí)，爐渣屬于酸性渣；當(dāng)堿度大于1時(shí)，爐渣屬于為堿性渣；R高堿度渣的堿度大于2．5。高堿度爐渣在高爐冶煉工藝中有助于脫硫、脫磷，并且當(dāng)爐渣堿度越大時(shí)，黏度一般較小、流動(dòng)性較好，有效的吸附、除去雜質(zhì)，所以煉鋼過(guò)程中高堿度渣最為常見(jiàn)。酸性渣中常含有較多的酸性氧化物，如Si02、B203、P205、V205等，它較容易熔損堿性耐火材料。相比而言酸性渣對(duì)酸性耐火材料的熔損較弱。因此在堿性渣環(huán)境下使用堿性耐火材料、在酸性渣環(huán)境下使用酸性耐火材料能更好的抵抗?fàn)t渣的侵蝕。

不同服役環(huán)境下的爐渣具有不同的堿度。鋼包精煉渣為堿性硅鈣渣，堿度一 般大于2。玻璃窯爐渣主要是Na-Ca-Si渣，但由于燒成和工藝的不同，其堿度可在O.3～1．5之間變化。垃圾焚燒爐渣堿度小于1，爐膛中存在的CO、HCl和CL2氣體可能與內(nèi)襯材料發(fā)生反應(yīng)，導(dǎo)致內(nèi)襯在1200～1500℃溫度下被侵蝕。 發(fā)現(xiàn)隨著爐渣堿度的增加，爐渣的熔點(diǎn)和粘度隨之增加，而對(duì)耐火材料的滲透和由此產(chǎn)生的蝕損隨之減少。發(fā)現(xiàn)在一定的溫度下，隨著鉻鐵渣堿度的增加，爐渣對(duì)于耐火材料的侵蝕性增加。研究了不同堿度鈣硅渣煅燒白云石耐火材料的侵蝕行為，研究結(jié)果表明隨著爐渣堿度的增加，試樣和爐渣反應(yīng)生成高熔點(diǎn)的硅酸二鈣，硅酸二鈣的存在在一定程度上能阻礙爐渣對(duì)試樣的侵蝕。在真空感應(yīng)爐浸漬試樣的實(shí)驗(yàn)中，隨著渣堿度的增加，試樣的耐蝕性呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢(shì)。渣中氧化物的組成和含量對(duì)渣的性質(zhì)和高溫行為有重要影響，高溫行為反過(guò)來(lái)又影響渣對(duì)耐火材料的侵蝕程度。