作為耐酸磚產(chǎn)品開裂缺陷是一主要缺陷，近年來，有關(guān)廠家為了克服和降低開裂缺陷，已做了不少的研究和總結(jié)取得了一定的成效。但仍存在一定的問題。因此，對耐酸磚產(chǎn)品開裂缺陷進(jìn)行深入探討，綜合分析并找出產(chǎn)生原因，提出解決的途徑和措施，方能達(dá)到節(jié)能降耗，提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加企業(yè)效益的目的。
一：耐酸磚坯料大部分是由多種原料配制而成，其開裂的形式和產(chǎn)生根源主要有兩個方面，一是受各種原料的性質(zhì)和配比的影響，即耐酸磚開裂的內(nèi)在因素；二是生產(chǎn)工藝控制因素。
(1) 配方中采用了游離石英含量高的原料。
(2) 配方中可塑性原料含有較多粗顆粒的SiO2，燒成時難以被共熔物熔融，冷卻時因晶體轉(zhuǎn)變而開裂。
(3) 配方中Si02含量過高及顆粒過粗，造成坯體先天不足，容易開裂。石英顆粒粗細(xì)對防止開裂及改善耐酸磚熱穩(wěn)定性極為重要。
(4) 配方中結(jié)晶水含量高的原料用量過大，結(jié)晶水的分解溫度過于集中，也是造成開裂的重要原因。
(5) 配方中各種原料配比不當(dāng)或原料選擇不好，使坯料的可塑性較差，結(jié)合性不強(qiáng)，或者引入過多的強(qiáng)可塑性粘土造成坯體收縮過大，水分難以排出而引起開裂。特別注意不宜將高可塑性主礦相相同的粘土原料使用過多。
(6) 坯料中Al2O3含量過低，熔劑量過高，坯體燒成范圍狹窄或液相粘度低都將會引起產(chǎn)品變形開裂。故耐酸磚坯體Al2O3含量一般應(yīng)控制在18%~27%為宜，最好不小于16%。
(7) 配方中含有較多收縮性較大的物質(zhì)，特別是粘土，使坯體燒成收縮大，易產(chǎn)生變形開裂。故控制燒成收縮率對解決耐酸磚開裂有重要作用。
(8) 配方中熔劑量偏少，高溫時石英不能完全熔解于液相中或形成其它晶體，會造成燒成開裂。
(9) 對于帶釉耐酸磚(如釉面磚)開裂還與坯釉結(jié)合性能有關(guān)，坯釉配方不匹配會造成坯釉熱膨脹系數(shù)也 不適應(yīng)。當(dāng)釉的膨脹系數(shù)大于坯的膨脹系數(shù)時，由于釉面在冷卻過程中產(chǎn)生張應(yīng)力，引起釉面開裂，當(dāng)坯體強(qiáng)度低時，會造成坯釉均裂。
耐酸磚開裂的內(nèi)在因素是多方面的，但主要因素是原料的化學(xué)成分與工藝性能，所以只有在選用原料 時，對原料的工藝性能和化學(xué)成分有充分的了解，對其進(jìn)行綜合考慮，觀察耐酸磚坯體的化學(xué)成分、工藝性能是否合理，能否保證生產(chǎn)工藝順利進(jìn)行，只有這樣才能有效地減少開裂，提高產(chǎn)品合格率。
二：耐酸磚開裂-生產(chǎn)工藝的影響包含原料、坯體、燒結(jié)
（1）耐酸磚開裂缺陷存在于整個生產(chǎn)過程，在原料制備、成形、干燥、燒成工序等都會產(chǎn)生不同形狀的開裂，但這些開裂的原因較多，又不盡相同。原料處理不當(dāng)產(chǎn)生的開裂主要指從選料到制坯過程中，由于不能有效地除凈雜質(zhì)，使坯料中含有一定的雜質(zhì)粗顆粒，在制坯和干燥燒成過程中發(fā)生變化，因而造成開裂，主要表現(xiàn)在以下幾個方面。
（2）坯料在制備過程中含有雜質(zhì)或硬粒，成形后周圍部分疏松，燒成后在硬粒周圍開裂。開裂形狀是硬 粒處出現(xiàn)放射狀的數(shù)條裂紋，呈雞爪形。
（3）坯料陳腐時間短，泥料水分不均勻，使坯體的各部分干濕度不同，在焙燒時坯體收縮不一造成開裂。 開裂形狀為口裂，即磚的邊部開裂。
（4）坯料制備，泥漿磨得過細(xì),造成制坯或燒成中收縮過大而引起開裂。
（5）配料中使用的石英，一定要控制其細(xì)度，使坯料中的石英以微粒存在。如果顆粒過粗，在燒成過程由于石英晶型轉(zhuǎn)變會使體積的變化較大造成坯體開裂，開裂形狀為直線形或S形狀。
（6）坯料磨得過粗，結(jié)合性較差，降低了生坯強(qiáng)度和致密度，易產(chǎn)生坯裂。這種開裂經(jīng)常發(fā)生在預(yù)熱排潮帶，開裂形狀為邊部大口裂。
(7) 層裂(夾層)。產(chǎn)生層裂的主要原因是壓制時排氣不良，在壓力作用下氣體被壓縮后在坯體內(nèi)部沿著 與加壓方向垂直的平面分布，當(dāng)壓力撤除后氣體膨脹形成的層狀裂紋。產(chǎn)生原因有：操作不當(dāng)；粉料含水率太高；排氣性能差；粉料含水率大低，坯體強(qiáng)度低，不足以克服少量殘留氣體膨脹產(chǎn)生的應(yīng)力；坯粉顆粒級配不良；坯體壓制壓力過大，殘留氣體因過分壓縮而引起較大的膨脹，使坯體成片狀平行分裂。
(8) 角裂(坯角開裂)。產(chǎn)生原因主要是由于角部填料太松，引起磚坯角部強(qiáng)度低：由于磚坯外形設(shè)計不合理，在碼坯，裝缽和搬運(yùn)時受到磕碰。
(9) 膨脹裂。這種裂紋形狀是垂直磚面邊部呈微小裂紋主要原因是脫模時模套下降太快，磚坯迅速膨脹，產(chǎn)生了較大的應(yīng)力。
(10) 中間裂。因填料不均勻，不平整，壓制成形后半成品密度差別大形成中間開裂，開裂形狀為裂成兩半，坯裂均發(fā)生在密度小的一面。
三：燒成過程產(chǎn)生的開裂主要是指從產(chǎn)品入窯到燒成產(chǎn)品后的開裂。此階段開裂缺陷也是開裂最主要的階段有大口裂、中部開裂、微細(xì)裂紋、風(fēng)裂(冷卻裂)等。
大口裂。一般發(fā)生在預(yù)熱階段，坯體在排除機(jī)械結(jié)合水和吸附水階段(窯內(nèi)溫度為100〜250℃)，水分由內(nèi)部擴(kuò)散到表面。在蒸發(fā)過程中如果升溫太快，由于氣化膨脹，張力大于生坯間的內(nèi)聚力時就產(chǎn)生開裂。這種在排除水分過程中的開裂會形成大口裂。反應(yīng)在工藝上則與多種因素有關(guān)，例如原料的粗細(xì)、配方是否合理，特別是粘土的配入量是否適當(dāng)、坯體的結(jié)合性能、干燥性能等，這些均與大口裂有直接的關(guān)系。其次在400〜650℃是高嶺土蒸發(fā)結(jié)晶水排出階段，這時結(jié)晶水劇烈氣化蒸發(fā)，失重迅速增加，粘土結(jié)晶體結(jié)構(gòu)遭到破壞，逐漸失去可塑性，坯體強(qiáng)度降低，這時若燒成升溫制度不合理，很容易發(fā)生開裂。
釉裂是指耐酸磚釉面產(chǎn)生裂痕或開裂主要有以下幾方面的原因：
(1) 坯釉配方不相適應(yīng)，釉與坯體的膨脹系數(shù)不匹配釉的膨脹系數(shù)大于坯的膨脹系數(shù)，冷卻時，釉層收 縮大，受到過大的張應(yīng)力而開裂。反之，當(dāng)坯的膨脹系數(shù)大于釉的膨脹系數(shù)。在冷卻時，釉面受到壓縮應(yīng)力，所受壓縮應(yīng)力很少時，有助于提高制品強(qiáng)度，而應(yīng)力較大時，釉層有剝脫傾向。
(2) 釉層過厚，也會產(chǎn)生釉裂。這是因?yàn)檫^厚的釉層會減弱釉的彈性，使坯釉的中間層難以緩和;釉層過厚，使釉的內(nèi)層在冷卻過程中不易散熱.熱平衡難以建立，往往會產(chǎn)生過大的應(yīng)力，使釉層開裂。
綜上所述，解決開裂缺陷的重點(diǎn)應(yīng)該在窯爐結(jié)構(gòu)和燒成制度上下功夫。耐酸磚開裂是一個非常復(fù)雜的技術(shù)問題。各類缺陷的劃分特別重要，如劃分不合理，找不到針對性的解決辦法，會使關(guān)鍵問題長期得不到解決，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。另外，開裂缺陷的劃分應(yīng)該從各廠的實(shí)際情況出發(fā)，“對癥下藥“多方驗(yàn)證”找出真正產(chǎn)生裂紋的原因，并根據(jù)裂紋特征，尋求解決方法，找出產(chǎn)生裂紋的工序和不合理工藝參數(shù)，以使耐酸磚開裂缺陷得以徹底克服。